ところで、ステンレスって何?

【ところで、ステンレスって何?】

 

金属もたくさんの種類がありますが、ところで、普段当たり前に使っている

ステンレスって何?という事で書いてみます。

 

 

 

ステンレスは英語で書くとStainless Steel。

Stainlessは「さびにくい」という意味で、Steelは「鋼鉄」という意味なので、

さびにくい鋼鉄という事になります。

ですので、絶対に錆びないというわけではなく、条件が悪いと錆びてしまう金属です。

また、100%リサイクルが可能なので、環境にも優しくサビにも強い金属です。

さびた鉄

 

【ステンレスの特長】

ステンレスは、鉄を主成分として(50%以上)、クロムを10.5%以上添加して

非常にさびに強くした金属です。

鉄にクロムを添加していくと、どんどん錆びにくくなります!

また、サビに強い以外にも、耐熱性・強度・加工性など優れた特性を持っています。

 

ヘアラインといわれる模様が入った物は、意匠性にも優れ、看板や製品に使われたりしているため、

よく見ると身近にもたくさん使われていると思います。

メンテナンス性も高いため、外で使われる製品にも多く使われています。

ヘアライン仕上げのステンレス板

【どうしてサビに強いの?】

ステンレスの表面には、※不動態被膜と言われる非常に薄い膜が作られるため、サビにくくなって

います(※難しい言葉ですが、酸素とクロムが結合することによって作られる膜です)

この不動態被膜はものすごく薄い(100万分の3mm)のですが、とても強いため

もしもキズがついて被膜が壊れてしまっても、周りに酸素があれば自動的にまた再生できる力を

持っています。(回復力すごい!)

 

 

【一般的なステンレス、SUS304、SUS430とは?】

ステンレスはたくさん種類があります(100種類以上)

よく目にする、SUS304やSUS430というのは、たくさん種類のある中のひとつです。

SUSは略で「Steel Use Stainless」というステンレス鋼を英語にした時の頭文字からとって

います。

エスユーエスとは言わず、通常「サスさんまるよん」「サスよんさんまる」と読みます。

種類に応じて数字が変わり、200番台、300番台・・・というように分類されています。

特に、SUS304は一番使われており、ステンレスの中の代表的な素材です。

 

 

【ステンレスの鋼種?】

ステンレスはたくさん種類があり、使われる用途や場所によって配合が変わります。

この種類を鋼種といいますが、最初の状態では大きく2種類に分けられ、

冷間圧延材と熱間圧延材があります。

 

表面に違いがあり、冷間圧延材は滑らかであり、熱間圧延材は粗くざらざらしています。

冷間圧延材の代表的な仕上げは、通称2Bと言われる仕上げで、少しくもった感じの質感に

なっています。板厚は0.3mm~6.0mmまでが普通に購入でき、サイズは4×8(シハチ)や

5×10(ゴトウ)など尺サイズで表されています。

2Bの質感

 

 

2Bからよく使用される研磨が#400研磨です。

#400研磨とは、俗にバフ研磨と言われており、いろいろな所に使われています。

身近な所では、キッチンのシンクや手洗い場、厨房機器や厨房壁面などです。

様々な用途に使われることの多い、使い勝手のよい仕上げとなります。

屋外の使用にも耐える耐久性

 

 

熱間圧延材は、NO,1と言われており、

板厚は、3.0mm~約100mmくらいまでとたくさんあります。

表面は、ザラザラとしたマットな感じであり、そのままデザインとして使用されることもあります。

この材料は、研磨をするときに表面を研削する必要があり、非常に手間がかかりますが、

重厚感の出せる素材でもあります。

 

 

ステンレスと一言でいっても、鋼種や表面仕上げなど、非常にたくさん種類があり

それぞれの良さを生かして、製品が作られています。

ステンレスの表面にも注目してみると、面白い発見があるかもしれませんね!

 

 

溶接加工板金は、大倉製作所へおまかせ!

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SNSで情報発信の取り組み

こんにちは!ブログとユーチューブを担当している、ごうです。

今回は、会社で取り組んでいるSNSでの情報発信について書きたいと思います。

【 情報発信について 】

今年から始めたSNSでの情報発信。

弊社では、ツイッター・ユーチューブ・インスタグラム・ブログを、

それぞれ担当者を決めて行っています。

 

始めたきっかけは、コロナウイルスの影響で会社の受注数が下がり、

今までのスタイルのままでは、今後生き残っていけないと

感じた所から始まりました。

【 課題を書き出す 】

まず受注数が下がった原因は何なのかを書き出すという事を行いました。

 

① 既存のお客様からの注文数が減ってしまったら、どうにもならない。

② 新規のお客様が増やしにくい(展示会が開催されない為)

③ テレアポやDMは、営業ノウハウも必要ですぐには実践できない

 

といった内容が出てきました。

生産数が減った事で現場にも時間が生まれ、課題に対して取り組むことが出来たので、

ピンチはチャンスと考えて、どうやったら解決できるか知恵を出し合いました。

 

原因①②③から、このまま注文を待っているだけでは、

この先は無いなと感じ(汗)新たな集客方法にシフトして

いくことになりました。

取り組みを始めたSNSは4つあり、それぞれどのように活用しているかご紹介します。

【 取り組んでいるSNS 】

1つ目 ツイッター

知名度をアップしようと、始めたのはツイッターでのお天気情報です。

お天気以外もつぶやいていますが、全国色んな企業様とつながる事ができ、

今までとは比べ物にならないくらい情報発信が出来るようになりました!

(ありがとうございます!担当のビューティー○○さん♡)

思いつきで作った「花粉症のバッチ」も好評でした(≧▽≦)

 

2つ目 インスタグラム

写真で技術をアピールするインスタグラム。

一番溶接屋らしさが出ているSNSですが、

なぜか国際色豊かなフォロワーさんがめっちゃ多い(笑)thank you!

溶接後の焼け色が付いた状態を載せています。

溶接素人の私としては、見た目で鮮やかな色が好きです!

(ありがとうございます!担当のイケメン営業マン○○★さん、若き溶接のエース○○さん★)

 

3つ目 ブログ

加工技術や設備紹介、雑談などを書いているブログ。

お客様からお問い合わせのあった内容を記事する事もあるので、

Q&A的な使い方にもなっています。

加工事例を通して、「ここにお願いしたらこんなのも作れそうだな」などと、

つながると思いながら書いています。

更新頻度を上げなければと、ネタ探しに工場内をブラブラしているため、

現場の方からは邪魔だと言われているかも!?(汗)

 

4つ目 ユーチューブ

製作工程や技術などを公開しているユーチューブ。

写真や文章では伝わりにくい事を動画で紹介しています。

投稿数も少なく、真面目な内容が多いのですが、

今後は、社員同士の溶接対決なども撮影していき、

楽しみながら技術向上につながる内容も作っていこうと思います。

ユーチューブも私が担当ですが、実際に編集しているのは、

別人じゃないのかと疑われています、、、( ゚Д゚)ボソッ そうだよ

 

この4つのSNSを活用して、新規のお客様とつながれるように活動をしています。

【 これからの情報発信 】

実際にSNSでの情報発信に取り組んでみると、

今までよりも情報拡散やレスポンスの速さから、上手く活用出来れば、

心強いツールになるのかなと感じています。

 

弊社は、まだまだアナログな部分が多いため、

時代に取り残されないようデジタル化へ変わらなきゃと焦りが出ています。

社内の若者を中心に、情報発信力を使いこなしていけたらと思います。

 

溶接加工板金は、大倉製作所へおまかせ!

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ステンレスタンクの上手な作り方を溶接屋さんがコッソリ教えるよ

『図面から加工データの作成』

まずは、お客様から頂いた図面を元に、3Dデータを作成します。

図面から、どんな製品形状になるのかを考えながら、作業を進めていきます。

その後、3Dモデルを展開(平面形状にすること)する作業を行います。

平面にする事で、折り紙を開いたような形状になり、それを曲げて溶接することで製品となります。

展開寸法が違うと、出来上がる製品精度がズレてしまうので、とても重要な工程になります。

 

展開のデータが出来たら、レーザー加工機にプログラムを送り、切断用のデータを作成します。

材料をセットする時は、沢山ある材料の中から、図面に指示された材料、仕上げ、板厚などを確認し

間違いのないようにセットします。

違う材料がセットされても、切断されてしまうため、確認は確実に行います。

弊社で使用しているファイバーレーザー加工機は、高速切断・精密切断を得意としている為、複雑な切断でも時間をかけずに切断をする事が可能です。

 

切断が終了したら、材料を取り出し寸法通りに切断されているか、板厚に間違いは無いかチェックをし、問題が無ければ次の工程へ回します。

 

 

『板の状態から立体的な形状へ加工』

切断された板厚が指示通りか確認をしてから、作業に入ります。

切断されたままでは、若干のバリがある為、グラインダーで削ったり、バリ取り機を使って、触ってもケガをしないように仕上げます。

筒状の形状を作る時は、3本ロール加工機を使い、板を何度も通しながら少しずつ丸を作ります。

少しずつ板の曲がりを強くしていき、指定された直径になるまで加工を繰り返します。

 

複雑な形状など図面を見て、どう曲げたら良いか考えながら、ベンダー機でプログラムを作ります。

曲げる順番や位置、金型の種類にも気を使い、効率よく図面通りに曲げられるかを考えながら作業をしていきます。

曲面と角の混合形状は、技術が必要な曲げ加工であり、位置を少しずつずらしながら、ベンダーで細かく踏んでいき、曲面部分と角部分を作っていきます。

送り曲げといい、通常の曲げ方の応用になります。

すべての部品を曲げ終わったら、次の工程へ回します。

 

 

『組み立てと溶接加工』

組み立てる前に、前工程で加工された材料が寸法通りに仕上がっているか確認をします。

図面を見ながら部品を組み立てていき、仮付け(かるく溶接をすること)をして、全体の完成イメージや寸法が出ているかなどをしっかりと確認します。

この確認が大切で、万が一、寸法の違う部品だったり、位置がズレていても、修正が可能です。

仮付けの状態で、キレイな形状が出せるまで修正を繰り返しておくと、この後の作業効率が上がるため、大事な作業になります。

 

確認が済んだら、本溶接を行います。

溶接をすると熱の影響で、製品に歪みが発生してしまいます。

歪みはどうしても出てしまうのですが、溶接方法を板厚に合わせて変えたり、あらかじめ歪みの事を考えて溶接したり、叩いて形状を整えたりして、寸法通りに仕上げます。

溶接が終わったら、寸法確認・外観確認を行い、最終検査へ回します。

 

 

『最終確認と仕上げ、そしてお客様へお届け』

最後は、出来上がってきた製品がお客様から指示された通りに作られているか、測れる部分はすべて寸法を確認しながら、外観にキズなどが無いか、しっかりと検査します。

各工程で中間検査を行ってきても、最終検査でミスが見つかる事もあります。

その場合は、前工程へ戻して修正をしたり、場合によっては初めから作り直しという場合もあります。

 

寸法に問題がなければ、焼取(溶接の焼けた跡をキレイすること)を行います。

電気と溶液を使った機械で、焼けた部分を軽く撫でるようにすると、みるみる焼け跡が取れ、キレイな表面になります。

その後、溶液が残らないように丁寧に洗浄を行い、

水分をしっかりとエアブロー(勢い良く空気を吹く)し、キズが付かないようにラップで包みます。

完成した製品は、完成品棚で保管されて、出荷されるのを待ちます。

 

納期に合わせて、製品に緩衝材を巻いて梱包用の箱に入れて、出荷をします。

直接お客様の元へ納品する時は、キズが付かないように丁寧にトラックに積み込み、安全運転で配達に行きます。

製品を待っているお客様の喜ぶ姿を想像しながら、

私たちは、ものづくりに取り組んでいます。

スタッド溶接について

スタッド溶接と聞いて、何をイメージしますか?

溶接業界の人なら、すぐ分かると思いますが、

一般の人はなかなか聞きなれない言葉ですよね(・・?

 

スタッド溶接とは、金属板にネジを瞬間的に溶接出来る、すごいものなのです!

普通のネジとは違った形状をしています

 

お客様から、3/4のインチネジのスタッド溶接は出来ますか?

との問い合わせがあり、色々調べてみました。

インチと聞くと、アメリカをイメージしてしまいましたが、

実は身近な所でも使われいるネジがあります。

 

デジタルカメラの裏や、三脚にもネジがありますよね?

あのネジ、実はインチネジなのです!

ネジさえあれば、弊社でオリジナルの三脚みたいな物も作れちゃいます!

 

カタログに載っていないインチサイズのスタッドボルトも、

1週間程頂ければ、ご用意が可能です(3/4、1/4、3/8など)

 

こんな物作りたい!こんな事出来ますか?といった事がございましたら、

ぜひ、お気軽に大倉製作所へお問い合わせください!